通過為期兩天的健峰理論學習與現(xiàn)場實踐考核，華辰服裝管理團隊掌握了精益生產(chǎn)原則。培訓結(jié)束后，華辰立即啟動了“現(xiàn)場改善三十天行動”，將知識運用到實踐中去，發(fā)現(xiàn)問題及時分析，為后續(xù)持續(xù)優(yōu)化管理現(xiàn)場提供依據(jù)。9月4日至5日，健峰培訓程老師回訪華辰服裝現(xiàn)場的實地考核落實情況。

在裁剪車間，通過學習掌握，實現(xiàn)物料精準管控，定品、定位、定量，解決服裝廠普遍存在的物料混亂問題。

1、 定品種。定品種要求非生產(chǎn)急需物料不進車間，從源頭上控制物料種類。

2、 定位置。定位置采用分色標識系統(tǒng)，使高頻使用工具和裁片位置一目了然。

3、 定量。定量則通過設(shè)置庫存量避免爆倉，把超量物料轉(zhuǎn)入暫存區(qū)，并做到可視化管理。

現(xiàn)場考核裁剪車間，墻面懸掛了標示圖，標注裁床區(qū)、編號區(qū)、驗片區(qū)、安全通道等關(guān)鍵區(qū)域，班組長可目視化快速鎖定任意裁片位置，找料時間縮減，精準定位，提高了效率。

生產(chǎn)車間6S現(xiàn)場管理打造高效作業(yè)環(huán)境，6S管理法通過整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個環(huán)節(jié)，創(chuàng)建可視化、高效率的作業(yè)環(huán)境。

整理要求區(qū)分必需品與非必需品，整頓強調(diào)物品定位管理，清掃保持環(huán)境無污染，清潔形成制度化，素養(yǎng)則培養(yǎng)員工良好習慣，防微杜漸，筑牢安全意識，并運用到實踐中去。整燙車間實施6S管理后，作業(yè)環(huán)境煥然一新，高頻使用的熨斗采用定點固定，每種輔料箱粘貼標識，減少尋找工具和物料的時間。

通過學習，縫制車間得出結(jié)論：只有自檢、互檢、專檢，守住三道防線才能實現(xiàn)全流程質(zhì)量控制。生產(chǎn)實踐中自檢要求操作工對工藝單完成對版型、看線跡、標準動作自查；互檢建立上下工序責任綁定機制；專檢則由小組跟單使用專業(yè)技術(shù)工具進行檢查。學習運用到實踐后，縫制車間質(zhì)量顯著提升。

最后總結(jié)本輪培訓與實踐得出結(jié)論：服裝廠現(xiàn)場管理的提升永無止境。

我們不僅掌握先進的管理方法，更在思想層面實現(xiàn)了從經(jīng)驗驅(qū)動到數(shù)據(jù)驅(qū)動、從被動應(yīng)對到主動預防、從各自為戰(zhàn)到全員協(xié)同的三重突破。這些轉(zhuǎn)變使我們的生產(chǎn)線在效率、質(zhì)量和成本控制方面取得了顯著成效，為應(yīng)對當下快時代的挑戰(zhàn)奠定了堅實基礎(chǔ)。